Plattenmagnete – Robuste Separierung für schwierige Produktströme
Ein technischer Leitfaden zu Plattenmagneten und Magnetplatten. Erfahren Sie mehr über Funktionsweise, Keilpol-Technik, Installation und den Einsatz in Rutschen, über Förderbändern sowie bei brückenbildenden oder abrasiven Schüttgütern.
Plattenmagnete für industrielle Schüttgutströme
Plattenmagnet – Definition und Abgrenzung
Ein Plattenmagnet besteht aus einem massiven Block permanentmagnetischen Materials, der in einem Gehäuse aus ferromagnetischem Stahl gefasst und produktseitig mit einer verschleißfesten Edelstahlplatte, oft aus 1.4301 oder 1.4404, abgedeckt ist. Er unterscheidet sich von anderen Magnetabscheidern durch seine passive Positionierung: Der Plattenmagnet ist Teil einer Rutschen- oder Kanalwandung oder hängt statisch über einem Förderband. Dies bedeutet keine beweglichen Teile und kein Hindernis im Produktstrom.
Passive Positionierung
Die passive Positionierung des Plattenmagneten macht ihn besonders geeignet für Anwendungen, bei denen andere Magnetabscheider-Typen versagen würden. Durch die Integration in die Wandung entstehen keine Strömungshindernisse, was den Materialfluss nicht beeinträchtigt und gleichzeitig eine effektive Abscheidung ermöglicht.
Geschichte und Entwicklung
Plattenmagnete haben eine lange Geschichte in der industriellen Anwendung. Die ersten einfachen Magnetplatten wurden bereits in den frühen Tagen der industriellen Revolution eingesetzt, als die Notwendigkeit entstand, Eisenpartikel aus Produktströmen zu entfernen. Mit der Entwicklung stärkerer Permanentmagnete, insbesondere nach der Einführung von Ferrit-Magneten in den 1950er Jahren, wurden Plattenmagnete kostengünstiger und breiter verfügbar. Die Entwicklung der Keilpol-Technik in den 1970er Jahren revolutionierte die Anwendung von Plattenmagneten in Rutschen, da sie das Problem des Wash-off-Effekts effektiv löste. Mit der Einführung von Neodym-Magneten in den 1980er Jahren konnten Plattenmagnete kompakter gebaut werden und gleichzeitig höhere Feldstärken erreichen, was sie auch für die Abscheidung feiner Partikel und schwach magnetischer Materialien geeignet machte. Heute sind Plattenmagnete ein Standardelement in zahlreichen Industriezweigen, von der Lebensmittelindustrie bis zum Recycling.
Funktionsweise und Physik
Das Funktionsprinzip basiert auf der Erzeugung eines Magnetfeldes, das von der Plattenoberfläche bogenförmig in den Produktstrom hineinreicht
Die Funktionsweise eines Plattenmagneten basiert auf der Erzeugung eines starken, inhomogenen Magnetfeldes, das von der Plattenoberfläche bogenförmig in den Produktstrom hineinreicht. Ferromagnetische Partikel werden durch dieses Feld angezogen und haften an der Plattenoberfläche, während unmagnetisches Material weiterfließt. Die Effizienz der Abscheidung hängt von mehreren Faktoren ab, darunter die Magnetfeldstärke, der Feldgradienten, die Geschwindigkeit des Produktstroms und die magnetischen Eigenschaften der zu erfassenden Partikel.
Der Magnetkreis
Die Rückseite des Magnetblocks ist mit einer Stahlplatte verklebt, die als Rückschlusskörper dient und die Feldlinien auf die Vorderseite, die Wirkfläche, fokussiert. Dies maximiert die Haftkraft dort, wo das Produkt fließt. Ohne diesen Rückschlusskörper würde das Magnetfeld gleichmäßig in alle Richtungen abgestrahlt, was die Effizienz erheblich reduzieren würde.
Der Magnetkreis funktioniert ähnlich wie ein elektrischer Kreis: Die Feldlinien verlaufen vom Nordpol des Magneten durch den Luftspalt zum Produkt, dann durch die ferromagnetischen Partikel zurück zum Südpol des Magneten und schließlich durch den Rückschlusskörper zurück zum Nordpol. Dieser geschlossene Kreis maximiert die Feldstärke an der Wirkfläche.
Interaktion mit dem Schüttgut
Es gibt zwei primäre Montagearten, die die Physik der Abscheidung erheblich beeinflussen:
Einbau in Rutschen (Chute Installation)
Das Material gleitet direkt über die Magnetplatte. Die magnetische Kraft hält die Eisenpartikel an der Oberfläche fest, während das unmagnetische Gut weiter rutscht. Der kritische Faktor hierbei ist die Reibung und der Staudruck des nachfließenden Materials, die versuchen, das Eisen wegzureißen. Die Keilpol-Technik löst dieses Problem, indem sie einen strömungsmechanischen Totraum schafft, in dem das Eisen geschützt ist.
Kritische Faktoren:
- Rutschgeschwindigkeit des Materials
- Reibungskoeffizient zwischen Material und Platte
- Staudruck des nachfließenden Materials
- Magnetfeldstärke und Feldgradient
Hängende Montage (Suspension)
Die Platte hängt über einem Förderband, ähnlich einem Überbandmagneten, aber ohne Austragsgurt. Der kritische Faktor hierbei ist, dass die Magnetkraft die Schwerkraft plus die Trägheit des bewegten Materials überwinden muss, um das Eisen anzuheben. Dies erfordert ein besonders starkes Magnetfeld, insbesondere bei hohen Bandgeschwindigkeiten.
Kritische Faktoren:
- Abhängehöhe zwischen Platte und Förderband
- Bandgeschwindigkeit
- Schütthöhe des Materials
- Magnetfeldstärke in der Tiefe
Kräfteverhältnis
Damit ein Eisenteil erfolgreich abgeschieden wird, muss die magnetische Anziehungskraft größer sein als die Summe der entgegenwirkenden Kräfte:
Fₘ > Fg + Freibung + Fstaudruck + FträgheitWobei:
- F_m: Magnetische Anziehungskraft
- F_g: Gewichtskraft des Eisenteils
- F_Reibung: Reibungskraft zwischen Material und Platte
- F_Staudruck: Druckkraft des nachfließenden Materials
- F_Trägheit: Trägheitskraft des bewegten Materials
Die magnetische Anziehungskraft nimmt mit dem Quadrat der Entfernung ab, während die entgegenwirkenden Kräfte linear oder sogar exponentiell mit der Geschwindigkeit und dem Druck zunehmen können. Daher ist es wichtig, dass die Platte möglichst nah am Produktstrom positioniert wird und dass bei hohen Geschwindigkeiten oder Drücken stärkere Magnete verwendet werden.
Bauformen: Glatt vs. Stufe (Keilpol)
Ein entscheidendes Detail für Ingenieure ist die Profilierung der Kontaktoberfläche
Die Profilierung der Kontaktoberfläche, auch als Polfläche bezeichnet, hat erheblichen Einfluss auf die Effizienz der Abscheidung und die Sicherheit gegen Wash-off-Effekte. Es gibt zwei Hauptbauformen, die jeweils für spezifische Anwendungen optimiert sind.
Glatte Ausführung (Flush Face)
Die Edelstahlabdeckung ist komplett flach, ohne Erhebungen oder Vertiefungen.
Vorteile:
- Einfache Reinigung, keine Nischen für Produktablagerungen
- Ideal für Anwendungen mit extrem hohen Hygieneanforderungen
- Geeignet für hängende Montage über Förderbändern
Nachteile:
- In Rutschen besteht die Gefahr, dass gefangenes Eisen vom Produktstrom wieder mitgerissen wird (Wash-off-Effekt)
- Geringere Abscheideleistung bei hohen Durchsätzen
- Eisenpartikel können leichter abgerissen werden
Anwendungen:
- Hängende Montage über Förderbändern
- Anwendungen mit extrem hohen Hygieneanforderungen
- Lebensmittelindustrie, wo Nischen vermieden werden müssen
Ausführung mit Keilpol (Spout / Stepped Face)
Die Platte besitzt ein oder zwei quer verlaufende Stufen, auch als Keile bezeichnet. Diese Stufen schaffen einen strömungsmechanischen Totraum, in dem das Eisen geschützt ist.
Vorteile:
- Das Eisen wird angezogen und rutscht gegen die Stufe, wo es im magnetischen Schatten liegt
- Der nachfolgende Materialstrom gleitet über die Stufe und das dort gesammelte Eisen hinweg, ohne es wieder loszureißen
- Deutlich höhere Abscheideleistung bei Rutschen-Anwendungen
- Schutz gegen Wash-off-Effekte
Nachteile:
- Etwas schwierigere Reinigung aufgrund der Stufe
- Kann Produktablagerungen in der Stufe begünstigen (bei schlechter Reinigung)
- Nicht ideal für extrem hohe Hygieneanforderungen
Anwendungen:
- Rutschen-Anwendungen (Industriestandard)
- Hohe Durchsätze
- Materialien mit hoher Fließgeschwindigkeit
- Anwendungen, bei denen Wash-off ein Problem darstellt
Für alle Rutschen-Anwendungen ist die Keilpol-Ausführung der Industriestandard. Die Stufe sollte in Fließrichtung positioniert sein, um den maximalen Schutz zu gewährleisten.
Magnetmaterialien im Vergleich
Die Wahl des Magnetmaterials ist entscheidend für die Leistung eines Plattenmagneten
Es gibt verschiedene Magnetmaterialien, die in Plattenmagneten verwendet werden. Jedes Material hat spezifische Eigenschaften, die es für bestimmte Anwendungen geeignet machen. Die Wahl hängt von Faktoren wie der erforderlichen Feldstärke, der Temperaturbeständigkeit, den Kosten und den magnetischen Eigenschaften der zu erfassenden Partikel ab.
Vergleichstabelle: Ferrit vs. Neodym
| Eigenschaft | Ferrit (Keramik) | Neodym (NdFeB) |
|---|---|---|
| Feldcharakteristik | Tiefes, weitreichendes Feld | Kurzes, aber extrem intensives Feld |
| Ziel-Partikel | Große Teile (Schrauben, Muttern, Nägel) | Feineisen, Abrieb, schwach magnetischer Edelstahl |
| Temperaturbeständigkeit | Sehr gut (bis ca. 250°C) | Begrenzt (Standard 80°C, High-Temp bis 200°C) |
| Kosten | Niedrig | Mittel bis Hoch |
| Typische Anwendung | Mühlen, Holzspäne, Grob-Recycling | Lebensmittelpulver, Kunststoffgranulat, Pharma |
| Feldstärke | 2.000 - 4.000 Gauss | 8.000 - 14.000 Gauss |
| Korrosionsbeständigkeit | Sehr gut | Erfordert Schutz (Verkapselung) |
Ferrit-Platten
Nutzen Sie Ferrit-Platten, um Mühlen vor Zerstörung durch große Bolzen zu schützen. Ferrit-Platten sind ideal für Grobeisen und große Partikel, bei denen eine hohe Feldstärke nicht erforderlich ist. Sie sind kostengünstig, robust und temperaturstabil.
Neodym-Platten
Nutzen Sie Neodym-Platten am Warenausgang, um die Produktreinheit zu garantieren. Neodym-Platten sind unerlässlich für Feineisen, Edelstahl-Abrieb und schwach magnetische Materialien. Sie bieten die höchste verfügbare Feldstärke und sind daher ideal für Anwendungen mit höchsten Reinheitsanforderungen.
Einsatzgebiete in industriellen Schüttgutströmen
Plattenmagnete für brückenbildende, abrasive oder schnell fließende Materialien
Plattenmagnete sind besonders geeignet, wenn ein Schüttgutstrom nicht durch Einbauten behindert werden soll. Die bündige Montage in Rutschen und Förderkanälen unterstützt freien Materialfluss und verschleißarmen Betrieb.
Problemfall 1: Brückenbildung (Bridging)
Materialien wie feuchtes Mehl, Textilfasern oder Papierschnitzel können an Einbauten hängen bleiben und den Durchfluss behindern. Dies führt zu Produktionsstillständen und erfordert regelmäßige manuelle Reinigung.
Lösung:
Ein bündig in eine Rutschen- oder Kanalwandung integrierter Plattenmagnet verengt den Querschnitt nicht. Das Material kann frei fließen, während ferromagnetische Partikel an der Platte haften bleiben.
Beispiele:
- Feuchtes Mehl in Mühlen
- Textilfasern in der Textilindustrie
- Papierschnitzel im Recycling
- Klebrige Materialien wie Honig oder Sirup
Problemfall 2: Abrasive Medien
Glasbruch, Korund oder grobe Erze beanspruchen Einbauten im Produktstrom stark. Dies kann zu Verschleiß, Produktkontamination und häufigem Austausch der Komponenten führen.
Lösung:
Plattenmagnete haben dicke Verschleißflächen von 2 bis 4 Millimetern Edelstahl oder können mit Manganstahl oder Hardox beschichtet werden. Sie halten jahrelang auch bei extrem abrasiven Materialien.
Beispiele:
- Glasbruch im Recycling
- Korund in der Schleifmittelindustrie
- Grobes Erz im Bergbau
- Sand und Kies in der Baustoffindustrie
Problemfall 3: Hoher Durchsatz
Bei großen Förderkanälen oder hohen Fördergeschwindigkeiten können Einbauten den Materialstrom bremsen. Dies reduziert die Produktionsrate und kann zu ungleichmäßigem Materialfluss führen.
Lösung:
Bündig montierte Plattenmagnete beeinträchtigen die Förderrate nicht und ermöglichen hohe Durchsätze bei gleichzeitig effektiver Abscheidung.
Beispiele:
- Große Förderkanäle in der Chemieindustrie
- Hochgeschwindigkeits-Förderbänder
- Große Rutschen in Recyclinganlagen
- Massendurchsatz in der Lebensmittelindustrie
Eigenschaften verschiedener Abscheidekonzepte
| Kriterium | Plattenmagnet | Einbauten im Produktstrom |
|---|---|---|
| Strömungswiderstand | Kein Widerstand, bündig in Wandung | Widerstand durch Gitter im Strom |
| Verstopfungsgefahr | Sehr gering, keine Brückenbildung | Hoch bei brückenbildenden Materialien |
| Verschleißfestigkeit | Sehr hoch (2-4mm Edelstahl) | Abhängig von Bauart und Material |
| Reinigungsaufwand | Mittel (manuell oder Easy-Clean) | Niedrig (Easy-Clean möglich) |
| Kosten | Mittel | Niedrig |
| Feldstärke | Hoch (durch Rückschlusskörper) | Sehr hoch (direkter Kontakt) |
| Installation | In Wandung oder über Band | Im Produktstrom |
Installation und Reinigung
Die richtige Installation und regelmäßige Reinigung sind entscheidend für die Effizienz
Die Installation eines Plattenmagneten erfordert sorgfältige Planung und Berücksichtigung der spezifischen Anwendungsanforderungen. Die Positionierung hat erheblichen Einfluss auf die Abscheideleistung, und die Wahl der richtigen Reinigungsmethode ist wichtig für die Wartungsfreundlichkeit.
Einbaupositionen
Es gibt verschiedene Einbaupositionen, die jeweils ihre Vor- und Nachteile haben:
Am Auslauf einer Rutsche
Das Material fällt über die Kante der Magnetplatte. Hier ist die Separation am effektivsten, da das Material aufgelockert wird und die Partikel besser zugänglich sind.
Vorteile:
- Höchste Separationseffizienz
- Material ist aufgelockert
- Geringerer Staudruck
Nachteile:
- Erfordert Platz am Auslauf
- Kann die Rutsche verlängern
Unterhalb des Materialstroms
Die Platte bildet den Boden des Kanals. Das Material fließt direkt über die Platte, was eine gute Kontaktzeit gewährleistet.
Vorteile:
- Gute Kontaktzeit
- Einfache Integration
- Keine zusätzliche Länge erforderlich
Nachteile:
- Höherer Staudruck
- Gefahr von Wash-off bei hohen Geschwindigkeiten
In rechteckigen Förderschächten
Zwei Plattenmagnete können gegenüberliegend in einem rechteckigen Förderschacht verbaut werden, um den gesamten Querschnitt abzudecken. Dies wird auch als Schachtmagnet bezeichnet.
Vorteile:
- Abdeckung des gesamten Querschnitts
- Hohe Abscheideleistung
- Für große Schachtquerschnitte geeignet
Nachteile:
- Aufwändigere Installation
- Höhere Kosten
- Mehr Platz erforderlich
Hängende Montage über Förderband
Die Platte hängt über einem Förderband, ähnlich einem Überbandmagneten, aber ohne Austragsgurt. Das Eisen muss gegen die Schwerkraft angezogen werden.
Vorteile:
- Kein Eingriff in den Produktstrom
- Einfache Nachrüstung möglich
- Keine Verstopfungsgefahr
Nachteile:
- Erfordert stärkere Magnete
- Begrenzte Arbeitshöhe
- Manuelle Reinigung erforderlich
Reinigungsmethoden
Da Plattenmagnete keine automatischen Austragsbänder haben, ist das Reinigungsintervall wichtig. Ein gesättigter Magnet verliert seine Fangwirkung erheblich.
Manuelle Reinigung (Quick Cleaning)
Die Platte ist an Scharnieren befestigt und wird wie eine Tür aus dem Kanal geschwenkt. Der Bediener wischt das Eisen mit einem Tuch oder Handschuh ab. Dies erfordert einen Stillstand der Anlage.
Vorteile:
- Einfach und kostengünstig
- Keine zusätzlichen Komponenten erforderlich
Nachteile:
- Erfordert Stillstand
- Bei starken Neodym-Platten besteht Quetschgefahr
- Arbeitsintensiv
Achtung: Bei starken Neodym-Platten besteht Quetschgefahr! Tragen Sie entsprechende Schutzhandschuhe und achten Sie darauf, dass keine ferromagnetischen Werkzeuge in der Nähe sind.
Extraktorplatte (Easy Clean)
Über der eigentlichen Magnetplatte liegt eine dünne Edelstahlklappe. Zum Reinigen wird die Magnetplatte weggeschwenkt, die Extraktorplatte entfernt sich vom Magnetfeld, und das Eisen fällt von selbst ab. Dies reduziert die Stillstandzeiten erheblich.
Vorteile:
- Reduzierte Stillstandzeiten
- Einfachere Reinigung
- Keine manuelle Entfernung des Eisens erforderlich
Nachteile:
- Höhere Anschaffungskosten
- Zusätzliche Komponenten
- Etwas komplexere Konstruktion
Reinigungsintervalle
Die Reinigungsintervalle hängen von der Verschmutzungslast ab. Bei hohen Durchsätzen oder stark verschmutzten Materialien müssen Plattenmagnete häufiger gereinigt werden. Ein gesättigter Magnet, also ein Magnet der vollständig mit Eisenpartikeln bedeckt ist, verliert seine Fangwirkung erheblich.
- Bei kontinuierlichem Betrieb: Täglich bis wöchentlich
- Bei niedrigen Durchsätzen: Wöchentlich bis monatlich
- Bei hohen Durchsätzen oder stark verschmutzten Materialien: Mehrmals täglich
- Regelmäßige Inspektion zur Bestimmung des optimalen Intervalls
Auswahlkriterien & Technische Spezifikationen
Die richtige Auswahl ist entscheidend für den Erfolg der Anwendung
Bei der Auslegung eines Plattenmagneten müssen zahlreiche Parameter berücksichtigt werden. Eine falsche Auslegung kann zu unzureichender Abscheideleistung, erhöhten Wartungskosten oder sogar zu Produktkontamination führen.
Magnetmaterial
Die Wahl des Magnetmaterials hängt von der Anwendung ab. Ferrit-Platten sind für Grobeisen und große Partikel geeignet, während Neodym-Platten für Feineisen und schwach magnetische Materialien erforderlich sind.
Faktoren:
- Größe der zu erfassenden Partikel
- Magnetische Eigenschaften der Partikel
- Temperatur des Produktes
- Kostenbudget
Plattengröße
Die Größe der Platte muss dem Durchsatz und der Breite des Produktstroms angepasst sein. Eine zu kleine Platte kann nicht alle Partikel erfassen, während eine zu große Platte unnötige Kosten verursacht.
Plattenbreite sollte mindestens 80% der Kanalbreite betragenSchichthöhe
Die Schichthöhe des Materials auf der Platte beeinflusst die Abscheideleistung. Bei Standard-Ferrit-Platten sollte die Schichthöhe 50 bis 80 Millimeter nicht überschreiten, damit auch Teile an der Oberfläche noch erfasst werden. Neodym-Platten können auch durch dickere Schichten wirken.
Richtlinien:
- Ferrit-Platten: Max. 50-80mm Schichthöhe
- Neodym-Platten: Bis 150mm Schichthöhe möglich
- Direkter Kontakt ist immer am besten
Keilpol vs. Glatt
Die Wahl zwischen Keilpol- und Glattausführung hängt von der Anwendung ab. Für Rutschen-Anwendungen ist die Keilpol-Ausführung der Industriestandard, während für hängende Montage oder hohe Hygieneanforderungen die Glattausführung besser geeignet ist.
Empfehlungen:
- Rutschen: Immer Keilpol-Ausführung
- Hängende Montage: Glattausführung
- Hohe Hygieneanforderungen: Glattausführung
- Hohe Durchsätze: Keilpol-Ausführung
Verschleißschutz
Bei abrasiven Materialien ist ein zusätzlicher Verschleißschutz erforderlich. Dies kann durch dickere Edelstahlplatten, Beschichtungen mit Manganstahl oder Hardox, oder austauschbare Verschleißplatten erreicht werden.
Optionen:
- Standard: 2-4mm Edelstahl
- Abrasive Medien: Beschichtung mit Hardox oder Manganstahl
- Extrem abrasive: Austauschbare Verschleißplatten
Vorteile & Grenzen
Plattenmagnete bieten zahlreiche Vorteile, haben aber auch bestimmte Grenzen
Plattenmagnete sind eine bewährte Technologie mit zahlreichen Vorteilen, die sie für viele Anwendungen zur idealen Wahl machen. Es gibt jedoch auch bestimmte Grenzen, die bei der Anwendung berücksichtigt werden müssen.
Vorteile von Plattenmagneten
- Verstopfungsfrei: Keine Brückenbildung, auch bei brückenbildenden Materialien
- Verschleißfest: Dicke Verschleißflächen halten auch bei abrasiven Medien jahrelang
- Kein Strömungswiderstand: Bündige Integration in Wandung beeinträchtigt den Materialfluss nicht
- Kosteneffizient: Geringere Anschaffungskosten als komplexe Systeme wie Überbandmagnete
- Wartungsarm: Keine beweglichen Teile, einfache Reinigung
- Flexibel: Verschiedene Montagearten möglich
- ATEX-konform: Ideal für explosionsgefährdete Bereiche, da keine beweglichen Teile und keine elektrischen Komponenten
Grenzen und Einschränkungen
- Manuelle Reinigung: Erfordert Stillstand der Anlage (außer bei Easy-Clean-Systemen)
- Begrenzte Schichthöhe: Bei zu dicken Schichten wird die Abscheideleistung reduziert
- Hängende Montage: Erfordert stärkere Magnete und hat begrenzte Arbeitshöhe
- Feldstärke nimmt mit zunehmendem Abstand zum Produktstrom ab
- Positionierung: Muss sorgfältig geplant werden für optimale Leistung
Sicherheits- und Normanforderungen
Die Konformität mit Industriestandards ist entscheidend für den sicheren Betrieb
Plattenmagnete müssen zahlreiche Normen und Vorschriften erfüllen, die je nach Anwendungsbereich variieren. Die Einhaltung dieser Standards ist nicht nur rechtlich erforderlich, sondern auch essentiell für die Sicherheit von Personal und Verbrauchern.
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Die europäische Maschinenrichtlinie regelt die allgemeine Sicherheit von Maschinen. Plattenmagnete müssen die Anforderungen dieser Richtlinie erfüllen und mit einer CE-Kennzeichnung versehen sein.
ATEX-Richtlinie 2014/34/EU
Plattenmagnete sind ideal für explosionsgefährdete Bereiche, da sie keine beweglichen Teile und keine elektrischen Komponenten haben. Sie müssen geerdet sein, um statische Entladungen zu vermeiden, und entsprechende Zertifikate aufweisen.
Lebensmittelkontakt
- FDA CFR 21: Materialien, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, müssen den Anforderungen der US-amerikanischen Food and Drug Administration entsprechen.
- EG 1935/2004: Die europäische Verordnung für Materialien im Kontakt mit Lebensmitteln regelt die Anforderungen an Materialien, die direkt oder indirekt mit Lebensmitteln in Berührung kommen.
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
In der Lebensmittelindustrie müssen Plattenmagnete als Critical Control Points (CCP) im Rahmen von HACCP-Systemen dokumentiert und regelmäßig validiert werden.
Frequently Asked Questions
Answers to the most important questions about our products and their applications.
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